国产工业机器人成本为何居高不下？

想买一个会烹饪的机器人解决做饭的烦恼吗？2万元，考虑一下；20万，别逗了。在日前举行的第十八届中国（国际）小电机技术研讨会上，上海市机器人研究所所长方明伦指出，我国的机器人产业在工艺环节“卡壳”了—从技术研发到产业化，很大程度上就是一个“从20万元到2万元”的过程；如果没有工艺提升这道后续接力棒，实验室里的“天价”样机只能一直“沉睡”下去。

720小时与30小时的差距

世界四大机器人整机企业—瑞士ABB、日本发那科、安川电机和德国库卡，占据了上海机器人90%以上的市场份额，特别是汽车装配机器人，几乎清一色的都是这几家公司的产品。

作为机器人核心部件电机的生产企业，中国电子科技集团公司第21研究所所长施进浩认为，国内机器人市场被国外垄断，并非因为我们在研发、设计上技不如人，而是在产品的稳定性方面与强国相差甚远。比如，日本产的机械手臂能连续工作720小时，而国产的同款产品却需要在每30个工作小时后接受停机维护，究其原因，还是输在了工艺上。

“研发解决的是原理能不能走通的问题，不管花费多大代价，能做出来就是研发成功；而工艺要解决的是提高效率、降低成本和质量的稳定可控。”施进浩说，一个创新产品要从实验室走向市场，关键一步是实现批量化生产，如果工艺不过关，报废率和成本居高不下，产业化也就无从谈起。

用30年“走”出图纸

在方明伦看来，重研发、轻工艺的现象在我国由来已久。“我们总是对"填补空白"的事情很感兴趣，而对如何改进已有发明却兴致寥寥。”在这种惯性思维之下，来自一线的工艺改进类课题想要申请到研究经费非常困难，与工艺提升相关的成果通常很难进入科技奖励的视野。激励机制的缺失，让许多一线技术人员逐渐失去创新热情，与其冒风险进行工艺革新，不如“吃老本”来得安逸。

施进浩告诉记者，在工业机器人领域，日本在工艺改进方面的投入是研发投入的2倍，而我国则不足研发投入的一半。

工艺改进方面的投入不足，让不少创新产品卡在了“临门一脚”上。21所就曾遭遇这样的尴尬：有一款产品零件需要在不锈钢中打一个30厘米长、直径1.6厘米的孔，由于始终找不到既便宜又高效的挖长孔技术，这个上世纪80年代就被设计出来的电机产品直到最近才“走”出图纸，前后花了近30年。

需重塑“制造文化”

“德国制造”的美名是如何炼成的？据说不少德国公司会把工作效率最高的员工动作编成模板，让每位员工学习效仿。在去年参观完德国库卡公司后，方明伦对德国制造的“标准主义”有了切身体会：“在库卡的生产车间，有些零件只要被手碰到就算报废了。所以，进车间参观，要经过数道消毒程序，行走路线和访客的停留位置均有严格规定。”

施进浩认为，工艺环节的创新，不仅仅是一小部分人动动脑子的事，它与一国的“制造文化”密切相关。“德国人和日本人都是出了名的严谨，而中国人往往只求个"差不多"就行。”他表示，重塑“制造文化”将有助于更多“中国创造”尽快走向市场。